CNC 프로그래밍:
Computerized Numerical Control은 컴퓨터에 의해 제어되는 일반 가공 기계의 일종인 CNC 머시닝 센터를 말합니다.
일반적인 예:
CNC 공작 기계는 높은 수준의 기술 통합 및 자동화를 갖춘 기계 및 전기 통합 처리 구성입니다. 계획기계, 자동제어, 자동감지, 정밀기계를 종합적으로 응용한 첨단제품입니다. CNC 공작 기계의 개발 및 대중화로 CNC 가공 기술을 이해하고 CNC 가공 프로그래밍을 수행할 수 있는 숙련된 인재에 대한 현대 기업의 수요는 계속 증가할 것입니다. CNC 선반은 오늘날 가장 널리 사용되는 CNC 공작 기계 중 하나입니다. 이 기사에서는 CNC 선반 부품 가공의 단계와 스타일을 살펴봅니다.
프로그래밍 기초:
CNC 프로그래밍에는 수동 프로그래밍과 자동 프로그래밍의 두 가지 방법이 있습니다. 수동 프로그래밍은 주로 부품 도면 분석, 프로세스 처리, 데이터 계획, 스텝 시트 준비, 입력 단계부터 스텝 검증까지의 단계에서 수동으로 완료되는 프로그래밍 프로세스를 말합니다. 포인트 투 포인트 처리 또는 덜 복잡한 기하학적 모양의 부품 가공은 물론 상대적으로 계획이 간단하고 단계가 적으며 프로그래밍이 쉬운 장소 등에 적합합니다. 그러나 모양이 복잡한 부품(특히 공간 표면으로 구성된 부품)과 복잡한 요소가 없지만 많은 설계 단계가 필요한 부품의 경우 프로그래밍 중 값을 계산하는 작업이 상당히 길고 노동 집약적이며 실수를 하기 쉽기 때문에 검증 단계도 어렵고 수동 프로그래밍으로 완료하기 어렵습니다. 따라서 적극적인 프로그래밍이 채택되어야 합니다. 소위 자동 프로그래밍은 절차 기반 작업의 대부분 또는 전부가 컴퓨터에 의해 완료되어 복잡한 부품의 처리 문제를 효과적으로 해결할 수 있음을 의미하며 CNC 프로그래밍의 미래 개발 추세이기도합니다. 동시에 수동 프로그래밍이 자동 프로그래밍의 기초라는 점도 알아야 합니다. 자동 프로그래밍의 많은 핵심 경험은 수동 프로그래밍에서 비롯되며 두 가지는 서로를 보완합니다.
프로그래밍 단계:
부품 도면을 받은 후 최종적으로 부품 도면을 분석하여 가공 공정을 결정해야 합니다., 즉, 부품의 가공 방법(예: 사용된 도구 및 고정 장치, 클램핑 및 위치 지정 방법 등), 가공 경로(예: 이송 경로, 도구 설정 방법 등) 지점, 공구 변경 지점 등) 및 공정 매개변수(예: 이송 속도, 스핀들 속도, 절삭 속도 및 절삭 깊이 등). 둘째, 수치 계산을 수행해야 합니다. 대부분의 CNC 시스템에는 도구 보상 기능이 있으며 모양의 인접한 여러 요소의 교차점(또는 접선점)의 좌표 값을 계산하고 각 기하학적 요소의 시작점 끝과 호 중심의 좌표 값을 가져옵니다. 마지막으로, CNC 시스템 규칙에서 사용하는 좌표 명령 코드 및 단계 섹션 모양과 함께 계산 된 공구 이동 궤적 좌표, 결정된 처리 매개 변수 및 보조 동작에 따라 부품 처리 단계 목록이 단계별로 작성되고 CNC 장치 중간의 메모리에 입력됩니다.
사례 분석:
CNC 선반은 주로 회전 부품을 가공하는 데 사용됩니다. 일반적인 가공 표면은 외부 실린더, 외부 원뿔, 나사산, 아크 표면, 홈 가공 등에 불과합니다. 예를 들어, 개요 다이어그램에 모양이 표시된 부품을 처리하려면 수동 프로그래밍을 사용하는 것이 더 적합합니다. CNC 시스템마다 프로그래밍 지침 코드가 다르기 때문에 구성 유형에 따라 프로그래밍해야 합니다. Siemens 802Sncc 시스템을 예로 들어 다음과 같은 준비를 해야 합니다.
(1) 처리 경로 결정
가공 경로는 첫 번째 황삭 및 정삭의 가공 원리에 따라 결정되며 정상 사이클 명령으로 외부 형상을 황삭 한 다음 마무리 한 다음 홈을 돌린 다음 마지막으로 나사를 가공합니다.
(2) 클램핑 필수 사항 선택 및 공구 설정 지점
3 죠 자체 센터링 척은 자체 센터링 클램핑에 사용되며 공구 설정 지점은 공작물의 오른쪽 끝 표면과 역회전의 회전 축의 교차점에서 선택됩니다.
(3) 선택 도구
가공 요구 사항에 따라 4개의 나이프가 선택되며 1번은 거친 가공을 위한 외부 원형 회전 도구, 2번은 마무리 가공을 위한 외부 원형 회전 도구, 3번은 홈 가공 나이프, 4번은 나사 회전 나이프입니다. 예심 절단 방법을 가지고 칼을 놓고, 동시에 끝 면을 가공하십시오.
(4) 절삭량을 결정한다
외부 원을 돌리면 거친 회전 스핀들 속도가 500r / min, 이송 속도는 0.3mm / r, 마무리 회전 스핀들 속도는 800r / min, 이송 속도는 0.08mm / r, 홈 및 나사산을 절단 할 때 스핀들 속도는 300r / min, 이송 속도는 0.1mm / r입니다.
(5) 스텝 사양
축 선의 교차점과 볼 헤드의 중심을 프로그래밍 원점으로 결정하고 부품의 처리 단계는 다음과 같습니다.
메인 스텝
JXCP1입니다. 증권 시세 표시기
N05, G90, G95, G00, X80, Z100(공구 교환 지점)
N10 T1D1 M03 S500 M08 (외경 황삭 공구)
-CNAME="L01"
R105 = 1 R106 = 0.25 R108 = 1.5 (블랭크 절삭 사이클 매개 변수 구성)
R109=7 R110=2 R111=0.3 R112=0.08
N15 LCYC95 (거친 기계로 가공을 위한 공백 절단 주기 호출)
N20 G00 X80 Z100 M05 M09
N25 M00
N30 T2D1 M03 S800 M08 (외경 원형 정삭 공구)
N35 R105=5 (블랭크 절삭 사이클 매개변수 구성)
N40 LCYC95 (콜 블랭크 커팅 사이클 마무리)
N45 G00 X80 Z100 M05 M09
N50 M00
N55 T3D1 M03 S300 M08 (홈 가공 공구, 공구 폭 4mm)
N60 G00 X37 Z-23
N65 G01 X26 F0.1
N70 G01 X37
N75 G01 Z-22
N80 G01 X25.8
N85 G01 Z-23
N90 G01 X37
N95 G00 X80 Z100 M05 M09
N100 M00
N105 T4D1 M03 S300 M08 (삼각나사 선삭 공구)
R100 = 29.8 R101 = -3 R102 = 29.8 (나사 절삭 사이클 매개 변수 구성)
R103=-18 R104=2 R105=1 R106=0.1
R109=4 R110=2 R111=1.24 R112=0
R113=5 R114=1
N110 LCYC97 (호출 나사 절단 사이클)
N115 G00X80 Z100 M05 M09
N120 M00
N125 T3D1 M03 S300 M08 (절삭 공구, 공구 폭 4mm)
N130 G00 X45 Z-60
N135 G01 X0 F0.1
N140 G00 X80 Z100 M05 M09
N145 M02
하위 단계
L01입니다. SPF (SPF)
N05 G01X0 Z12
N10 G03 X24 Z0 CR=12
N15 G01 Z-3
N20 G01 X25.8
N25 G01 X29.8 Z-5
N30 G01 Z-23
N35 G01 X33
N40 G01 X35 Z-24
N45 G01 Z-33
N50 G02 X36.725 Z-37.838 CR=14
N55 G01 X42 Z-45
N60 G01 Z-60
N65 G01 X45
N70 M17
완벽한 언어:
CNC 가공을 실현하려면 프로그래밍이 핵심입니다. 이 기사는 CNC 선반 가공 부품의 프로그래밍만 분석하지만 확실히 대표적입니다. CNC 선반은 일반 선반으로는 가공할 수 없는 복잡한 곡면을 가공할 수 있기 때문에 가공 정확도가 높고 품질 보증이 용이하며 개발 전망이 매우 넓습니다. 따라서 CNC 선반의 가공 및 프로그래밍 기술을 습득하는 것이 특히 중요합니다.
예방 조치:
1. 흰색 강철 칼의 회전 속도는 너무 빠르지 않아야 합니다.
2. 구리 작업자는 거친 절단을 위해 흰색 강철 칼을 거의 사용하지 않지만 플라잉 나이프 또는 합금 나이프를 더 많이 사용합니다.
3. 공작물이 너무 높으면 길이가 다른 커터로 층을 이루어 거칠게 해야 합니다.
4. 큰 칼로 거칠게 한 후 작은 칼을 사용하여 남은 재료를 제거하여 칼을 완성하기 전에 남은 양이 일정한지 확인하십시오.
5. 비행기는 바닥이 평평한 나이프로 가공해야 하며 볼 나이프로 덜 가공하여 처리 시간을 단축해야 합니다.
6. 구리 작업자가 모서리를 청소할 때 먼저 모서리의 R 크기를 확인한 다음 사용할 볼 나이프의 크기를 결정합니다.
7. 교정면의 네 모서리는 평평해야 합니다.
8. 기울기가 정수인 경우 파이프 위치와 같은 슬로프 나이프로 처리해야 합니다.
9. 각 공정을 수행하기 전에 빈 절단이나 과도한 가공을 피하기 위해 이전 공정 후 남은 허용량에 대해 명확하게 생각하십시오.
10. 형상, 홈 가공, 단면 및 적은 윤곽과 같은 간단한 공구 경로를 사용하십시오.
11. WCUT에 갈 때 FINISH로 갈 수 있다면 ROUGH로 가지 마십시오.
12. 칼의 모양을 연마 할 때 먼저 거친 연마 한 다음 마무리하십시오. 공작물이 너무 높으면 먼저 가장자리를 연마한 다음 바닥을 연마합니다.
13. 가공 정확도와 컴퓨터 계산 시간의 균형을 맞추기 위해 공차를 합리적으로 설정합니다. 황삭 할 때 공차는 허용치의 1/5로 설정되고 라이트 나이프를 사용할 때 공차는 0.01로 설정됩니다.
14. 빈 절단 시간을 줄이기 위해 조금 더 많은 작업을 수행하십시오. 오류 가능성을 줄이기 위해 조금 더 생각하십시오. 가공 조건을 개선하기 위해 더 많은 보조 라인과 보조 표면을 만드십시오.
15. 책임감을 키우고 재작업을 피하기 위해 모든 매개변수를 다시 확인하십시오.
16. 부지런히 배우고, 생각을 잘하고, 계속 발전하십시오.
비평면 밀링의 경우 볼 커터를 더 많이 사용하고 엔드 커터를 덜 사용하고 커터를 받는 것을 두려워하지 마십시오.
작은 칼은 모서리를 청소하고 큰 칼은 정제됩니다.
표면을 구성하는 것을 두려워하지 마십시오. 표면을 적절하게 구성하면 처리 속도를 높이고 처리 효과를 아름답게 할 수 있습니다.
거친 재료의 경도가 높습니다 : 상향 밀링이 더 좋습니다.
거친 재료는 경도가 낮습니다 : 클라임 밀링이 더 좋습니다.
공작 기계는 정밀도가 좋고 강성이 좋으며 마무리가 좋습니다 : 다운 밀링에 더 적합하고 그렇지 않으면 업 밀링에 더 적합합니다
클라임 밀링은 부품의 내부 모서리를 정삭할 때 강력히 권장됩니다.
황삭 가공: 상향 밀링이 더 좋고, 마무리 가공: 하향 밀링이 더 좋습니다.
공구 재료는 인성이 좋고 경도가 낮습니다 : 거친 가공 (절삭량이 큰 가공)에 더 적합합니다.
공구 재료는 인성이 좋지 않고 경도가 높기 때문에 마무리에 더 적합합니다.
